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三.發(fā)脆

塑件發(fā)脆是指制件在某些部位出現(xiàn)容易開裂或折斷。
發(fā)脆原因：
1、干燥條件不適合；使用過多回收料
2、注塑溫度設(shè)置不對
3、澆口和流道系統(tǒng)設(shè)置不恰當(dāng)
4、熔解痕強(qiáng)度不高
發(fā)脆解決方案：
材料：
1、注塑前設(shè)置適當(dāng)?shù)母稍飾l件
2、減少使用回收料，增加原生料的比例。
3、選用高強(qiáng)度的塑膠。
模具設(shè)計：增大主流道、分流道和澆口尺寸
注塑機(jī)：選擇設(shè)計良好的螺桿，使塑化時溫度分配更加均勻
工藝條件：
1、降低料筒和噴嘴的溫度
2、降低背壓、螺桿轉(zhuǎn)速和注塑速度
3、通過增加料溫，加大注塑壓力，提高熔解痕強(qiáng)度


四.燒焦

焦痕是指型腔內(nèi)氣體不能及時排走，導(dǎo)致在流動最末斷產(chǎn)生燒黑現(xiàn)象。
燒焦原因：
1、型腔空氣不能及時排走
2、材料降解：過高熔體溫度；過快螺桿轉(zhuǎn)速； 流道系統(tǒng)設(shè)計不當(dāng)
燒焦解決方案：
模具設(shè)計：
1、在容易產(chǎn)生排氣不良的地方增設(shè)排氣系統(tǒng)
2、加大流道系統(tǒng)尺寸
工藝條件：
1、降低注塑壓力和速度
2、降低料筒溫度
3、檢查加熱器、熱電偶是否工作正常


五.飛邊

飛邊是指在模具分型面或頂桿等部位出現(xiàn)多余的塑料。
飛邊產(chǎn)生原因：
1、合模力不足
2、模具存在缺陷
3、成型條件不合理
4、排氣系統(tǒng)設(shè)計不當(dāng)
飛邊解決方案
模具設(shè)計：
1、合理設(shè)計模具，保證模具合模時能夠緊閉
2、檢查排氣口的尺寸
3、清潔模具表面
注塑機(jī)：設(shè)置適當(dāng)大小噸位的注塑機(jī)
成型工藝：
1、增加注塑時間，降低注塑速度
2、降低料筒溫度和噴嘴溫度
3、降低注塑壓力和保壓壓力


六.分層起皮

分層起皮是指制件表面能被一層一層的剝離。
分層起皮原因分析：
1、混入不相容的其他高分子聚合物
2、成型時使用過多的脫模劑
3、樹脂溫度不一致
4、水分過多
5、澆口和流道存在尖銳的角
分層起皮解決方案
材料：避免不相容的雜質(zhì)或受污染的回收料混入原料中
模具設(shè)計：對所有存在尖銳角度的流道或澆口進(jìn)行倒角處理
工藝條件：
1、增加料筒和模具溫度
2、成型前對材料進(jìn)行恰當(dāng)?shù)母稍锾幚?br>3、避免使用過多的脫模劑


七.噴流痕

噴流痕（Jetting）：由于熔膠流動太快引起的一種噴射痕跡，一般呈蛇紋狀。
分層起皮原因分析：
1、澆口尺寸太小，又正對著截面積很大的產(chǎn)品面；
2、充填速度太快
噴流痕解決方案
模具設(shè)計：
1、增大澆口尺寸
2、將側(cè)澆口改為搭接式澆口
3、澆口正前方增加擋料銷
工藝條件：降低剛通過澆口處的充填速度


八.流痕

流痕是指在產(chǎn)品表面呈波浪狀的成型缺陷，是由于熔膠流動緩慢引起的一種蛙跳痕跡。
流痕的原因分析：
1、模溫和料溫過低
2、注塑速度和壓力過低
3、流道和澆口尺寸過小
4、由于產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的原因，引起充填流動時，加速度過大
流痕解決方案
模具設(shè)計：
1、增大流道中冷料井的尺寸
2、增大流道和澆口的尺寸
3、縮短主流道尺寸或改用熱流道
工藝條件：
1、增加注塑速度
2、增加注塑壓力和保壓壓力
3、延長保壓時間
4、增大模溫和料溫


九.霧斑

霧斑：澆口附近產(chǎn)生的云霧狀色變。原因是熔膠破折（melt fracture）。
霧斑的原因分析：
澆口太小或進(jìn)膠處型腔太薄，熔膠流量大，斷面積小時，剪切速率大，剪切應(yīng)力往往跟著提高，以致熔膠破折，產(chǎn)生霧班現(xiàn)象。
霧斑的解決方案
Moldflow模擬，可以預(yù)測熔膠通過上述狹隘區(qū)時的溫度、剪切速率和剪切應(yīng)力。 而Moldflow一般都會提供各種塑料料溫、剪切速率和剪切應(yīng)力的上限。Moldflow工程師可以根據(jù)分析結(jié)果作相應(yīng)的調(diào)整，找出適當(dāng)?shù)臐部诔叽绾瓦M(jìn)膠處型腔壁厚，從而消除霧斑。


十.銀紋

銀紋是指水分、空氣或炭化物順著流動方向在制件表面呈現(xiàn)發(fā)射狀分布。
銀紋產(chǎn)生的原因：
1、原料中水分含量過高
2、原料中夾有空氣
3、聚合物降解：材料被污染；料筒溫度過高；注塑量不足
銀紋解決方案
材料：注塑前先根據(jù)原料商提供數(shù)據(jù)干燥原料
模具設(shè)計：檢查是否有充足的排氣位置
成型工藝：
1、選擇適當(dāng)?shù)淖⑺軝C(jī)和模具
2、切換材料時，把舊料從料筒中清洗干凈
3、改進(jìn)排氣系統(tǒng)
4、降低熔體溫度、注塑壓力或注塑速度.


十一.凹痕

凹痕是指制件在壁厚處出現(xiàn)表面下凹的現(xiàn)象。
凹痕形成的原因分析：
1、注塑壓力或保壓壓力過低
2、保壓時間或冷卻時間過短
3、熔體溫度或模溫過高
4、制件結(jié)構(gòu)設(shè)計不當(dāng)
凹痕解決方案
結(jié)構(gòu)設(shè)計：
1、在易出現(xiàn)凹痕的表面進(jìn)行波紋狀處理
2、減小制件厚壁尺寸，盡量減小厚徑比，相鄰壁厚比應(yīng)控制在1.5~2，并盡量圓滑過渡
3、重新設(shè)計加強(qiáng)筋、沉孔和角筋的厚度，它們的厚度一般推薦為基本壁厚的40-80%
成型工藝：
1、增加注塑壓力和保壓壓力
2、增加澆口尺寸或改變澆口位置


十二.熔接痕

熔接痕是指兩股料流相遇熔接而產(chǎn)生的表面缺陷。
熔接痕產(chǎn)生原因分析：
制件中如果存在孔、嵌件或是多澆口注塑模式或是制件壁厚不均，均可能產(chǎn)生熔接痕。
熔接痕解決方案
材料：增加塑料熔體的流動性
產(chǎn)品設(shè)計：調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和壁厚分布
模具設(shè)計：
1、改變澆口的位置
2、增設(shè)排氣槽
工藝條件：
1、增加熔體溫度
2、降低脫模劑的使用量


十三.縮短成型周期

運(yùn)用Moldflow軟件，可以準(zhǔn)確的預(yù)測出充填時間、保壓時間、冷卻時間，再加上開合模的時間，就是成型周期。并可通過優(yōu)化產(chǎn)品壁厚、模具結(jié)構(gòu)和工藝條件，來縮短成型周期，提高生產(chǎn)率。


十四.翹曲變形

塑料件設(shè)計和生產(chǎn)中遇到最多和最難解決的問題就是翹曲變形。
制品翹曲的主要原因：
1、模具結(jié)構(gòu)：澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)與頂出系統(tǒng)等。
2、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)：塑件壁厚的變化、具有彎曲或不對稱的幾何形狀、加強(qiáng)筋及BOSS柱設(shè)計不合理等。
3、生產(chǎn)工藝：塑件尚未冷卻就頂出，注射和保壓曲線不合理等因素。
4、塑膠材料：塑件材料有、無添加填充料的差異，收縮率的大小等。
Moldflow將產(chǎn)品的翹曲變形歸納為四個主要因素：
1、冷卻不均勻：冷卻水路設(shè)計不合理，使產(chǎn)品不能獲得均勻的冷卻。
解決方案：優(yōu)化冷卻水路
2、收縮不均勻：產(chǎn)品各處收縮不一致。
解決方案：更改材料、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、澆口數(shù)量和位置、保壓曲線
3、纖維取向不均勻：當(dāng)纖維取向不均勻引起產(chǎn)品大的翹曲變形。
解決方案：澆口數(shù)量和位置、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)
4、角落效應(yīng)：深盒狀產(chǎn)品角落處熱量集中，收縮較大，帶來彎曲變形。
解決方案：加強(qiáng)角落處冷卻、減薄角落處壁厚